คู่มือการจ่ายมาสเตอร์แบทช์แบบต้านไฮโดรไลซิสสำหรับการใช้งานในการอัดขึ้นรูป การฉีด และฟิล์ม

การแนะนำ

มักเลือกมาสเตอร์แบทช์ที่ต่อต้านไฮโดรไลซิสเนื่องจากสารเข้มข้นที่เป็นเม็ดสามารถทำให้การป้อน การจัดการ และการกระจายตัวทำได้ง่ายขึ้น เมื่อเทียบกับการเติมผงโดยตรงในกระบวนการผลิตเทอร์โมพลาสติก อย่างไรก็ตาม การให้อาหารที่ง่ายกว่าไม่ได้ขจัดความจำเป็นในการออกแบบขนาดยาอย่างระมัดระวัง สารเพิ่มความคงตัวที่ใช้งานได้น้อยเกินไปอาจทำให้โพลีเมอร์เสี่ยงต่อการย่อยสลายแบบไฮโดรไลติก ในขณะที่มาสเตอร์แบทช์ที่มากเกินไปอาจเพิ่มต้นทุนและอาจส่งผลต่อการประมวลผล ความเข้ากันได้ หรือรูปลักษณ์ภายนอก

สำหรับการอัดขึ้นรูป การฉีดขึ้นรูป และการใช้งานบนฟิล์ม ควรคำนวณปริมาณมาสเตอร์แบทช์ป้องกันการไฮโดรไลซิสจากปริมาณออกฤทธิ์ จากนั้นตรวจสอบกับสภาพของเรซิน ความชื้น ความเข้ากันได้ของพาหะ อุณหภูมิในกระบวนการผลิต เวลาพัก และประสิทธิภาพการเสื่อมสภาพที่ต้องการ วัตถุประสงค์เชิงปฏิบัติไม่ใช่อัตราการเติมสูงสุด แต่เป็นกรอบเวลาปริมาณยาที่มีประสิทธิผลต่ำสุดที่ยังคงมีเสถียรภาพในการผลิต

ประเด็นสำคัญ

• ปริมาณมาสเตอร์แบทช์ที่ต้านไฮโดรไลซิสควรขึ้นอยู่กับปริมาณมาสเตอร์แบทช์ที่ออกฤทธิ์ขั้นสุดท้าย ไม่ใช่แค่เปอร์เซ็นต์ของมาสเตอร์แบทช์ที่เพิ่มเท่านั้น

• การอัดขึ้นรูป การฉีดขึ้นรูป และการผลิตฟิล์ม จำเป็นต้องมีการพิจารณาด้านปริมาณและการตรวจสอบที่แตกต่างกัน

• ควรตรวจสอบความเข้ากันได้ของเรซินตัวพาและการอบแห้งที่เหมาะสมก่อนปรับปริมาณยาให้เหมาะสม

• บันไดปริมาณยามีความน่าเชื่อถือมากกว่าการทดสอบการเติมระดับคงที่เพียงระดับเดียว

• ปริมาณสุดท้ายควรได้รับการยืนยันผ่านการทดลองประมวลผลแบบตัวแทนและการทดสอบอายุ

• การกักเก็บ IV ความต้านทานแรงดึง การยืดตัว คุณภาพพื้นผิว พฤติกรรมความหนืด และการเสื่อมสภาพของความร้อนชื้นหรือน้ำร้อนสามารถเป็นหลักฐานด้านประสิทธิภาพที่เป็นประโยชน์ได้ โดยขึ้นอยู่กับโพลีเมอร์และการใช้งาน

เหตุใดปริมาณมาสเตอร์แบทช์จึงต้องคำนวณอย่างรอบคอบ

เปอร์เซ็นต์มาสเตอร์แบทช์และเปอร์เซ็นต์สารต่อต้านไฮโดรไลซิสที่ใช้งานอยู่ไม่เท่ากัน มาสเตอร์แบทช์มีทั้งสารเติมแต่งเชิงฟังก์ชันและเรซินตัวพา ตัวอย่างเช่น หากเติมสารเข้มข้นที่ 3 % โดยน้ำหนัก วัสดุสำเร็จรูปจะไม่มีเคมีต้านไฮโดรไลซิสแบบแอคทีฟ 3 % โดยน้ำหนัก เว้นแต่ว่าตัวมันเองมีสมาธิ 100%

นี่คือเหตุผลว่าทำไมจึงไม่สามารถคัดลอกขนาดยาที่เป็นผงโดยตรงเป็นอัตราการเติมมาสเตอร์แบทช์ได้ จะต้องแปลงเนื้อหาที่ใช้งานอยู่ก่อน การเจือจางตัวพาจะกำหนดว่าต้องใช้ความเข้มข้นมากเท่าใดเพื่อให้ได้ความเข้มข้นที่มีประสิทธิผลเป้าหมาย ในขณะที่ความเข้ากันได้ของพาหะจะกำหนดว่าสามารถรวมความเข้มข้นนั้นไว้ได้หรือไม่ โดยไม่สร้างปัญหาในการประมวลผลหรือรูปลักษณ์ที่ไม่จำเป็น

กรอบเวลาการให้ยาที่ต้องการยังสามารถเปลี่ยนแปลงได้ตามความชื้น ค่ากรด ปริมาณรีไซเคิล สารตัวเติม ประวัติความร้อน เวลาคงตัว และสภาพแวดล้อมการเสื่อมสภาพตามที่ต้องการ จึง ปัจจัยการจ่ายมาสเตอร์แบทช์ ต้องได้รับการประเมินเป็นระบบ ไม่ใช่ตัวแปรแบบแยกเดี่ยว คำแนะนำจากซัพพลายเออร์มีประโยชน์เป็นจุดเริ่มต้นการทดลอง แต่การตรวจสอบความถูกต้องของการผลิตควรเป็นตัวกำหนดการตั้งค่าขั้นสุดท้าย

แนวคิดเรื่องการจ่ายสารขั้นพื้นฐาน

ก่อนที่จะตั้งค่าอัตราการจ่ายมาสเตอร์แบทช์จากการอัดขึ้นรูปหรือปริมาณมาสเตอร์แบทช์ PET ทีมงานฝ่ายผลิตและห้องปฏิบัติการควรใช้คำจำกัดความเดียวกัน อัตราการเติมที่สับสน ความเข้มข้นที่ออกฤทธิ์ และอัตราส่วนการปล่อยลงสามารถสร้างสูตรที่เหมือนกันอย่างเห็นได้ชัดซึ่งมีปริมาณสารทำให้คงตัวต่างกัน

อัตราการเติมมาสเตอร์แบทช์

อัตราการเติมมาสเตอร์แบทช์คือเปอร์เซ็นต์มวลของความเข้มข้นในการผสมวัสดุที่สมบูรณ์ หาก M คือมวลมาสเตอร์แบทช์ และ R คือมวลเรซินพื้นฐาน อัตราการเติมคือ M ۞ (M + R) × 100 % การแสดงค่าเป็น % โดยน้ำหนักทำให้ผู้ปฏิบัติงาน ตัวผสม และทีมจัดซื้อมีข้อมูลอ้างอิงการผลิตทั่วไป

เนื้อหาส่วนผสมที่ใช้งานอยู่

ปริมาณส่วนผสมออกฤทธิ์คือสัดส่วนของเคมีต้านไฮโดรไลซิสเชิงฟังก์ชันภายในสารเข้มข้น จะกำหนดการแปลงระหว่างปริมาณมาสเตอร์แบทช์และปริมาณที่มีประสิทธิผลจริง ตัวอย่างเช่น Bio-SAH™ MPET3613 เป็นผลิตภัณฑ์ PET และมีสารต่อต้านไฮโดรไลซิสที่ออกฤทธิ์อย่างน้อย 13.5%

อัตราส่วนการปล่อยลง

อัตราส่วนการปล่อยมาสเตอร์แบทช์จะอธิบายการเจือจางด้วยเรซินพื้นฐาน ควรกำหนดไว้อย่างชัดเจนเสมอ เนื่องจากแบบแผนอัตราส่วนสามารถสร้างความสับสนได้ หากโรงงานใช้ '1:n' เพื่อหมายถึงมาสเตอร์แบทช์หนึ่งส่วนต่อ เรซินฐาน n ส่วน อัตราการเติมที่สอดคล้องกันคือ 1 ÷ (n + 1) × 100 % การเขียนพื้นฐานมวลในเอกสารการผลิตจะหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดในการตีความ

รูปร่างทางกายภาพยังมีความสำคัญในการเลือกวิธีการจ่ายสารอีกด้วย คู่มือ การเลือกแบบฟอร์มเพิ่มเติม ช่วยแยกแยะสถานการณ์ที่การผสมมาสเตอร์แบทช์ ผง หรือของเหลวมีประโยชน์มากกว่า

ปริมาณที่มีประสิทธิภาพขั้นสุดท้าย

ขนาดยาที่มีประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายคือปริมาณสารต้านไฮโดรไลซิสที่ออกฤทธิ์อยู่ในพอลิเมอร์สำเร็จรูป นี่คือค่าที่ควรเกี่ยวข้องกับความเสี่ยงในการทำไฮโดรไลซิสและผลลัพธ์ของการเสื่อมสภาพในท้ายที่สุด โดยแยกสารเคมีในการผสมสูตรออกจากความสะดวกของระบบตัวพา และทำให้การเปรียบเทียบสารเข้มข้นที่มีสารออกฤทธิ์ต่างกันทำได้ง่ายขึ้น

คู่มือการจ่ายสารสำหรับการใช้งานในการอัดขึ้นรูป

การอัดขึ้นรูปเกิดขึ้นอย่างต่อเนื่อง ดังนั้นข้อผิดพลาดในการจ่ายอาจส่งผลต่อวัสดุจำนวนมากก่อนที่จะมองเห็นได้ การป้อนอย่างสม่ำเสมอ การควบคุมความชื้น และการผสมของเหลวที่เพียงพอจึงเป็นสิ่งสำคัญในการเพิ่มประสิทธิภาพปริมาณยามาสเตอร์แบทช์ที่ต้านไฮโดรไลซิส

การใช้งานการอัดขึ้นรูปทั่วไป

• แผ่นพีอีที.

• เส้นใยเดี่ยว PET

• แผ่นทีพียู

• ท่อทีพียู

• สารประกอบพลาสติกวิศวกรรม

• สารประกอบโพลีเอสเตอร์รีไซเคิล

สำหรับการประมวลผล PET การจับคู่ตัวพาจะทำให้การรวมตัวง่ายขึ้น ตัวอย่างเช่น ที่ทำจาก PET มาสเตอร์แบทช์ PET แบบโมโนฟิลาเมนต์ จะวางสารเพิ่มความคงตัวแบบแอคทีฟไว้ในตัวพา PET แทนที่จะนำโพลีเมอร์ตัวพาที่ไม่เกี่ยวข้องเข้าไป

สิ่งที่ต้องตรวจสอบก่อนการให้ยา

• ประวัติความชื้นและการทำให้แห้งของเรซินพื้นฐาน

• ความชื้นมาสเตอร์แบทช์และสภาพการเก็บรักษา

• ความเข้ากันได้ระหว่างตัวพาและเรซินแปรรูป

• อุณหภูมิหลอมละลายตามจริง ไม่ใช่เฉพาะค่าที่ตั้งไว้ของตัวควบคุมเท่านั้น

• การออกแบบสกรูและการผสมแบบกระจายหรือแบบกระจายที่มีอยู่

• เวลาที่อยู่อาศัยและความเสี่ยงของการสัมผัสความร้อนเป็นเวลานาน

• การบดละเอียด สารตัวเติม เม็ดสี หรือส่วนประกอบอื่นๆ ที่สามารถเปลี่ยนความชื้นและลักษณะการประมวลผลได้

เคล็ดลับการให้ยา

ทำให้เรซินพื้นฐานและมาสเตอร์แบทช์ต้านไฮโดรไลซิสแห้ง โดยที่ระบบโพลีเมอร์ต้องการการควบคุมความชื้น จากนั้นป้องกันทั้งสองอย่างจากการดูดความชื้นระหว่างการทำให้แห้งและการป้อน ผสมล่วงหน้าอย่างสม่ำเสมอหรือใช้การป้อนแยกแบบควบคุม การป้อนแบบกราวิเมตริกจะดีกว่าเมื่อต้องมีการควบคุมการไหลของมวลที่แม่นยำ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อปริมาณงานเปลี่ยนแปลง

สร้างบันไดปริมาณแทนที่จะกระโดดโดยตรงไปยังปริมาณที่สูง ในระหว่างการอัดรีด ติดตามความดันหลอมเหลว ตัวบ่งชี้ที่เกี่ยวข้องกับความหนืด สี ความเสถียรของเอาต์พุต ลักษณะการกรอง และข้อบกพร่องที่มองเห็นได้ หากประสิทธิภาพแตกต่างกันแม้จะให้ปริมาณตามที่ระบุไม่เปลี่ยนแปลง ให้ตรวจสอบการแยกการป้อน การเปลี่ยนแปลงของความชื้น การผสมสกรู และเวลาพักก่อนที่จะเพิ่มระดับความเข้มข้น

คู่มือการกำหนดปริมาณสำหรับการใช้งานการฉีดขึ้นรูป

การจ่ายมาสเตอร์แบทช์ในการฉีดขึ้นรูปทำให้เกิดชุดตัวแปรที่แตกต่างกัน เนื่องจากวัสดุประสบกับการเกิดพลาสติก การค้างอยู่ในถัง การฉีด การบรรจุ และรอบซ้ำ ปริมาณที่ทำงานได้ดีในการอัดขึ้นรูปอย่างต่อเนื่องไม่ควรถูกถ่ายโอนไปยังการขึ้นรูปโดยอัตโนมัติโดยไม่มีการตรวจสอบความถูกต้อง

การใช้งานฉีดทั่วไป

• ชิ้นส่วนขึ้นรูปด้วย PET

• ชิ้นส่วนวิศวกรรม PBT

• PA/ชิ้นส่วนไนลอน

• ผลิตภัณฑ์ขึ้นรูปด้วย TPU

• ส่วนประกอบไฟฟ้าและยานยนต์

สิ่งที่ต้องตรวจสอบก่อนการให้ยา

• สภาวะการทำให้แห้งของเรซินและความเข้มข้น

• เวลาพักตัวของถังและการสัมผัสความชื้นหลังการอบแห้ง

• โปรไฟล์อุณหภูมิหลอมละลาย

• รอบการฉีดและการหยุดชะงักระหว่างรอบ

• แรงดันย้อนกลับและผลกระทบต่อประวัติการผสมและความร้อน

• เวลาพักถังทั้งหมด

• ลักษณะของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป รวมถึงการเปลี่ยนสีหรือข้อบกพร่องที่พื้นผิว

เคล็ดลับการให้ยา

หลีกเลี่ยงการกักขังโดยไม่จำเป็นที่อุณหภูมิหลอมละลายที่สูงขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งในระหว่างการหยุดชะงักของสายการผลิตหรือการผลิตที่มีปริมาณงานต่ำ ยืนยันว่าการผสมแบบแห้งยังคงสม่ำเสมอตั้งแต่ฮอปเปอร์ไปจนถึงสกรู แทนที่จะคิดว่าการผสมครั้งแรกจะรับประกันปริมาณมาสเตอร์แบทช์ในการฉีดขึ้นรูปที่สม่ำเสมอ

เปรียบเทียบปริมาณการใช้หลายระดับภายใต้สภาวะการขึ้นรูปเดียวกัน บันทึกสี กลิ่น คุณภาพพื้นผิว ลักษณะการเติม และคุณสมบัติทางกลที่เกี่ยวข้องก่อนการบ่ม จากนั้นทำการวัดคุณสมบัติที่สำคัญซ้ำอีกครั้งหลังจากสภาวะการเสื่อมสภาพที่เกี่ยวข้องกับการใช้งาน ซึ่งทำให้สามารถแยกแยะการปรับปรุงความต้านทานไฮโดรไลซิสของแท้จากการเพิ่มขนาดยาที่ทำให้ต้นทุนการผสมสูตรเพิ่มขึ้นเท่านั้น

คู่มือการจ่ายสารสำหรับการใช้งานด้านฟิล์ม

การจ่ายมาสเตอร์แบทช์ฟิล์มต้องให้ความสนใจเป็นพิเศษต่อการกระจายตัวและรูปลักษณ์ เนื่องจากความเข้มข้นเฉพาะจุดสามารถมองเห็นได้ทั่วทั้งส่วนที่บาง ข้อบกพร่องด้านการมองเห็นหรือการเปลี่ยนแปลงการกรองอาจเผยให้เห็นถึงปัญหาความเข้ากันได้ ความชื้น การผสม หรือการปนเปื้อนก่อนที่ข้อมูลทางกลจำนวนมากจะเกิดขึ้น

การใช้งานฟิล์มทั่วไป

• ฟิล์มพีอีที.

• ฟิล์มโบเปต.

• ฟิล์มทีพียู

• ฟิล์มบรรจุภัณฑ์.

• ฟิล์มเทคนิค.

• ฟิล์มฟังก์ชั่นไวต่อความชื้น

สิ่งที่ต้องตรวจสอบก่อนการให้ยา

• ความเข้ากันได้ของเรซินพาหะ

• คุณภาพการกระจายตัวของกระแสที่หลอมละลาย

• ปริมาณความชื้นก่อนแปรรูป

• ความหนาของฟิล์มและความสม่ำเสมอของความหนา

• ข้อกำหนดคุณภาพพื้นผิว

• ข้อกำหนดด้านความโปร่งใสหรือหมอกควัน

• ความดันการกรองละลายและแนวโน้มความดัน

เคล็ดลับการให้ยา

ควบคุมความชื้นอย่างเคร่งครัดและยืนยันการกระจายตัวก่อนขยายขนาดการผลิต ในระหว่างการทดลอง ให้ตรวจสอบเจล ตาของปลา จุดด่างดำ หมอกควัน การเปลี่ยนสี และความผิดปกติของพื้นผิว การเพิ่มปริมาณมาสเตอร์แบทช์ที่ต้านไฮโดรไลซิสโดยไม่เข้าใจสาเหตุของข้อบกพร่องอาจทำให้การแก้ไขปัญหายากขึ้น

คุณสมบัติของภาพยนตร์ควรผสมผสานลักษณะที่ปรากฏเข้ากับการรักษาประสิทธิภาพ ความต้านทานแรงดึงและการยืดตัวหลังการเสื่อมสภาพจะมีประโยชน์อย่างยิ่ง เนื่องจากฟิล์มอาจดูดีในตอนแรกในขณะที่สูญเสียความสมบูรณ์ทางกลในระหว่างการสัมผัสกับความร้อนและความชื้นเป็นเวลานาน ฟิล์ม PET เป็นหนึ่งในการใช้งานที่ได้รับการบันทึกไว้ของ กลุ่มผลิตภัณฑ์มาสเตอร์แบทช์ต้านไฮโดรไลซิส.

วิธีตรวจสอบปริมาณที่แนะนำ

บันไดควบคุมปริมาณยาจะให้ข้อมูลที่เป็นประโยชน์มากกว่าการทดลองเดี่ยว เตรียมตัวควบคุมเปล่าและการเติมมาสเตอร์แบทช์ที่ต้านไฮโดรไลซิสต่ำ ปานกลาง และสูง รักษาล็อตเรซิน การอบแห้ง อุณหภูมิในกระบวนการผลิต ปริมาณงาน เวลาพัก และสารเติมแต่งอื่นๆ ให้สอดคล้องกันในทางปฏิบัติ เพื่อให้ปริมาณยังคงเป็นตัวแปรทดสอบหลัก

1. วัดคุณสมบัติเริ่มต้นสำหรับช่องว่างและระดับปริมาณยาแต่ละระดับ

2. บันทึกความเสถียรและรูปลักษณ์ในการประมวลผลระหว่างการผลิต

3. ดำเนินการบ่มความร้อนชื้นหรือน้ำร้อนให้เหมาะสมกับการประเมินที่ต้องการ

4. วัดคุณสมบัติที่สำคัญเช่นเดียวกันหลังจากอายุมากขึ้น

5. เปรียบเทียบการเก็บรักษาทรัพย์สินมากกว่าเพียงค่าสัมบูรณ์เริ่มต้นเท่านั้น

6. ระบุปริมาณที่ต่ำที่สุดที่ให้ประสิทธิภาพการแก่ที่เพียงพอพร้อมการประมวลผลที่เสถียร

7. ทำซ้ำหน้าต่างที่เลือกในระดับนำร่องหรือระดับการผลิตก่อนที่จะล็อคสูตร

โครงสร้างตัวอย่างการคำนวณการจ่ายยา

ใช้ข้อมูลต่อไปนี้เป็นกรอบการคำนวณเพื่อการศึกษา ไม่ใช่คำแนะนำผลิตภัณฑ์สากล:

• อัตราการเติมมาสเตอร์แบทช์: X%

• สารออกฤทธิ์ในมาสเตอร์แบทช์: Y%

• ปริมาณที่ใช้งานขั้นสุดท้าย: X% × Y% ۞ 100

ตัวอย่างเช่น หากเติมสารเข้มข้นที่ 3 wt% และมีสารออกฤทธิ์ 13.5% ระดับสารออกฤทธิ์ที่คำนวณได้ในส่วนผสมทั้งหมดคือ 0.405 wt % Bio-SAH™ MPET3613 มีปริมาณสารต้านไฮโดรไลซิสตามที่ระบุไว้อย่างน้อย 13.5% ดังนั้นจึงสามารถใช้หลักการแปลงเดียวกันนี้เมื่อประเมิน มาสเตอร์แบทช์ต้านไฮโดรไลซิสของ PET นี้ ตัวอย่างไม่ได้กำหนด 3% เป็นขนาดยาที่ถูกต้องสำหรับการประยุกต์ใช้เฉพาะ

ค่าที่คำนวณได้เป็นเพียงจุดเริ่มต้นเท่านั้น ปรับช่วงเวลาการตรวจสอบความถูกต้องตามประเภทของโพลีเมอร์ ค่ากรด หรือสภาวะของกลุ่มคาร์บอกซิลส่วนท้ายที่เกี่ยวข้อง ระดับความชื้น อุณหภูมิในการผลิต เวลาคงตัว ความซับซ้อนของสูตร และประสิทธิภาพการเสื่อมสภาพที่ต้องการ สิ่งนี้แยกการคำนวณออกจากคุณสมบัติ โดยคณิตศาสตร์จะกำหนดสิ่งที่มีอยู่ ในขณะที่การทดสอบจะกำหนดว่าเพียงพอหรือไม่

ควรทดสอบคุณสมบัติใด?

การทดสอบควรสะท้อนถึงวัสดุและการใช้งานขั้นสุดท้าย แทนที่จะใช้ทุกตัวชี้วัดที่เป็นไปได้สำหรับทุกโครงการ ตัวชี้วัดที่เป็นประโยชน์อาจรวมถึง:

• การเก็บรักษาทางหลอดเลือดดำ: เกี่ยวข้องอย่างยิ่งเมื่อติดตามการกักเก็บน้ำหนักโมเลกุลโพลีเอสเตอร์

• ความหนืดหลอมละลาย: มีประโยชน์สำหรับการตรวจจับการเปลี่ยนแปลงพฤติกรรมการประมวลผล

• ความต้านทานแรงดึงและการยืดตัว: มีคุณค่าสำหรับฟิล์ม เส้นใย อีลาสโตเมอร์ และผลิตภัณฑ์รับน้ำหนักอื่นๆ

• แรงกระแทก: เกี่ยวข้องกับชิ้นส่วนทางวิศวกรรมที่เลือก

• ความแข็ง: มีประโยชน์ในกรณีที่การรักษาคุณสมบัติของอีลาสโตเมอร์เป็นสิ่งสำคัญ

• ลักษณะพื้นผิว สี และกลิ่น: สำคัญสำหรับการตรวจจับสูตรหรือการประมวลผลผลข้างเคียง

• การชราภาพด้วยความร้อนชื้นและการแช่น้ำร้อน: มีประโยชน์สำหรับการเปรียบเทียบพฤติกรรมการชราภาพแบบไฮโดรไลติก

• ความเสถียรของมิติ: เกี่ยวข้องในกรณีที่การเปลี่ยนแปลงมิติที่เกี่ยวข้องกับอายุส่งผลต่อการทำงาน

ข้อผิดพลาดในการใช้ยาทั่วไป

• การจัดการเปอร์เซ็นต์มาสเตอร์แบทช์เป็นเนื้อหาที่ใช้งานอยู่ การเจือจางของผู้ให้บริการทำให้ตัวเลขทั้งสองนี้แตกต่างกัน

• ไม่สนใจการทำให้มาสเตอร์แบทช์แห้ง ความชื้นที่เติมด้วยสารเข้มข้นสามารถบ่อนทำลายกระบวนการทำให้แห้งด้วยเรซินที่ถูกควบคุมอย่างอื่นได้

• โดยไม่สนใจความชื้นของเรซินพื้นฐาน ไม่ควรใช้สารเพิ่มความคงตัวแทนการควบคุมความชื้นที่เหมาะสม

• การใช้โดสเดียวสำหรับการอัดขึ้นรูป การฉีด และฟิล์ม การผสม เวลาพัก ความต้องการพื้นผิว และประวัติความร้อนจะแตกต่างกันไปตามกระบวนการ

• ไม่ตรวจสอบความเข้ากันได้ของผู้ให้บริการ สารเติมแต่งเชิงฟังก์ชันอาจเหมาะสมในขณะที่ตัวพาสร้างข้อจำกัดในการประมวลผลหรือรูปลักษณ์

• การใช้ยาเกินขนาดโดยไม่มีผลประโยชน์ที่วัดได้ การเติมที่สูงขึ้นไม่จำเป็นต้องทำให้เกิดการปรับปรุงทรัพย์สินตามวัยตามสัดส่วน

• เปรียบเทียบเฉพาะคุณสมบัติเบื้องต้น ความต้านทานต่อไฮโดรไลซิสควรพิจารณาจากข้อมูลการเสื่อมสภาพและการเก็บรักษาทรัพย์สินที่เหมาะสม

• ปรับขนาดโดยตรงจากการทดลองขนาดเล็กไปจนถึงการผลิตจำนวนมาก ความคงตัวในการป้อน เวลาพัก การผสม และการสัมผัสความชื้นสามารถเปลี่ยนแปลงได้ตามขนาดอุปกรณ์

บทสรุป

การจ่ายมาสเตอร์แบทช์แบบต้านไฮโดรไลซิสควรขึ้นอยู่กับปริมาณออกฤทธิ์ ประเภทของโพลีเมอร์ สภาวะของกระบวนการ และข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพขั้นสุดท้าย การอัดขึ้นรูป การฉีดขึ้นรูป และการใช้งานฟิล์มสร้างจุดควบคุมที่แตกต่างกันสำหรับความชื้น ระยะเวลาการคงตัว การกระจายตัว คุณภาพพื้นผิว และการรักษาคุณสมบัติ

กลยุทธ์ที่เชื่อถือได้ผสมผสานการคำนวณความเข้มข้นที่ถูกต้อง ลำดับขั้นของปริมาณยาที่ได้รับการควบคุม การประมวลผลแบบตัวแทน และการประเมินหลังการชราภาพ แนวทางนี้เปลี่ยนขนาดยามาสเตอร์แบทช์ที่ต้านไฮโดรไลซิสจากเปอร์เซ็นต์คงที่ไปเป็นการตัดสินใจเกี่ยวกับสูตรผสมที่วัดได้ Suzhou Ke Sheng Tong New Materials Technology Co., Ltd. เป็นผู้ผลิตสารเติมแต่งป้องกันการไฮโดรไลซิสโพลีเมอร์และผลิตภัณฑ์มาสเตอร์แบทช์ โดยมีกิจกรรมการผลิตและการวิจัยและพัฒนาที่มุ่งเน้นการดัดแปลงวัสดุโพลีเมอร์

คำถามที่พบบ่อย

ฉันจะคำนวณปริมาณมาสเตอร์แบทช์ต้านไฮโดรไลซิสได้อย่างไร

เริ่มต้นด้วยความเข้มข้นของสารออกฤทธิ์สุดท้ายที่ต้องการและปริมาณสารออกฤทธิ์ของมาสเตอร์แบทช์ เมื่อตรวจสอบสูตรที่มีอยู่ ให้คูณอัตราการเติมมาสเตอร์แบทช์ด้วยเศษส่วนที่ใช้งานอยู่ ตัวอย่างเช่น มาสเตอร์แบทช์ 3 % โดยน้ำหนักที่มีส่วนผสมออกฤทธิ์ 13.5% ให้เนื้อหาออกฤทธิ์ 0.405 % โดยน้ำหนักในส่วนผสมสำเร็จรูป

ฉันสามารถใช้ปริมาณเท่ากันในการอัดขึ้นรูปและการฉีดขึ้นรูปได้หรือไม่

ไม่จำเป็น. การอัดขึ้นรูปและการฉีดขึ้นรูปมีความแตกต่างกันในการป้อน การผสม ประวัติความร้อน เวลาพัก พฤติกรรมของรอบการผลิต และสภาวะเอาต์พุต สร้างและตรวจสอบความถูกต้องของหน้าต่างปริมาณมาสเตอร์แบทช์ต้านไฮโดรไลซิสแยกกันสำหรับแต่ละกระบวนการ แทนที่จะถ่ายโอนเปอร์เซ็นต์โดยไม่มีการตรวจสอบยืนยัน

เหตุใดการทำให้แห้งจึงมีความสำคัญก่อนการจ่ายมาสเตอร์แบทช์

ความชื้นที่ตกค้างสามารถส่งผลโดยตรงต่อการย่อยสลายแบบไฮโดรไลติกในโพลีเมอร์ที่ไวต่อความชื้น ความชื้นอาจเข้ามาทางเรซินพื้นฐาน มาสเตอร์แบทช์ สารตัวเติม การบดซ้ำ การเก็บรักษา หรือการสัมผัสกับฮอปเปอร์ ดังนั้นทั้งการเตรียมวัสดุและการจัดการหลังจากการทำให้แห้งจึงสมควรได้รับความสนใจ

ในการสมัครฟิล์มควรตรวจสอบอะไรบ้าง?

ตรวจสอบความเข้ากันได้ของพาหะ ความชื้น การกระจายตัว พฤติกรรมการกรองแบบหลอม พื้นผิวฟิล์ม ความขุ่นหรือความโปร่งใส เจล ตาปลา ความต้านทานแรงดึง การยืดตัว และการคงสภาพทรัพย์สินตามอายุ ฟิล์มบางสามารถทำให้ปัญหาการกระจายตัวหรือรูปลักษณ์เฉพาะจุดมีความสำคัญเป็นพิเศษในระหว่างการขยายขนาด

ปริมาณมาสเตอร์แบทช์ที่สูงกว่าจะดีกว่าเสมอหรือไม่?

ไม่ เมื่อบรรลุประสิทธิภาพการชราภาพเพียงพอแล้ว ความเข้มข้นเพิ่มเติมอาจเพิ่มต้นทุนโดยไม่สร้างผลประโยชน์ตามสัดส่วน ในบางสูตร การเติมมากเกินไปยังส่งผลต่อความเข้ากันได้ ความขุ่น ลักษณะพื้นผิว หรือความเสถียรในการประมวลผล บันไดปริมาณยาช่วยระบุกรอบเวลาประสิทธิภาพที่เป็นประโยชน์

ฉันควรทำการทดสอบความชราหลังจากเลือกขนาดยาแล้วหรือไม่

ใช่. การประมวลผลเบื้องต้นและคุณสมบัติทางกลไม่สามารถแสดงความต้านทานไฮโดรไลซิสในระยะยาวได้ด้วยตัวเอง เปรียบเทียบขนาดยาเปล่ากับขนาดยาที่ต้องการหลังจากความร้อนชื้น น้ำร้อน หรือสภาวะการเสื่อมสภาพอื่นๆ ที่เกี่ยวข้องกับการใช้งาน จากนั้นเลือกระดับที่รวมการรักษาคุณสมบัติที่เพียงพอเข้ากับการผลิตที่มั่นคง